드릴 작업시 문제와 대책
드릴 작업시 문제와 대책
| 현상 | 원인 | 대책 |
|---|---|---|
| 구멍의 확대 | 드릴 장착시 런아웃 나쁨 | 드릴 장착시 런아웃 확인 |
| 선단각 비대칭, 립하이트 크다 | 재연삭 후 정도 확인 | |
| 구멍크기 불균일 | 선단각 비대칭, 립하이트 크다마진 마모 과다 | 재연삭 후 정도 확인 |
| 드릴 장착시 런아웃 나쁨홀더의 강성 부족 | 드릴 장착시 런아웃 확인홀더와 스핀들 확인 | |
| 이송이 빠름 | 이송 줄임 | |
| 절삭유 공급 부족 | 공급 방법의 변경, 유량의 증가 | |
구멍위치 불량피치 불균일 |
드릴 장착시 런아웃 나쁨 스핀들 런아웃 나쁨 |
드릴 장착시 런아웃 확인홀더, 스핀들 확인 |
| 가공시 런아웃 발생 | 기계강성 높임 공작물 클램핑 확인 |
|
| 센터 정렬 불량 (선반) | 가공전 센터 정렬 확인 | |
진직도 불량직각도 불량 |
공구의 과도 마모 | 재연삭 실시 |
| 위치결정정도 불량 | 위치결정정도 향상 | |
| 선단각 비대칭 | 재연삭 후 정도 확인 | |
| 드릴의 강성 부족 | 고강성 드릴 사용 | |
| 피삭면이 수직 아님 | 수직확인 또는 센터 파기 | |
진원도 불량 |
선단각 비대칭 | 재연삭 후 정도 확인 |
| 드릴 런아웃 과다 | 홀더와 스핀들 확인 공작물 클램핑 확인 |
|
| 여유각 과다 | 적절한 재연삭 | |
| 드릴의 강성 부족 | 고강성 드릴 사용 | |
| 표면조도 불량 | 재연삭 불량 | 적절한 재연삭 |
| 절삭유제의 공급 불량 | 절삭유 급유법 변경 | |
| 드릴 런아웃 과다 | 홀더와 스핀들 확인 공작물 클램핑 확인 |
|
| 이송이 빠름 | 이송을 줄임 | |
| 절삭날의 마모 과대 마진부 구성인선 발생 |
재연삭 실시 및 코팅 | |
원통도 불량 |
선단각 비대칭 | 재연삭 후 정도 확인 |
| 이송이 느림 | 이송을 높임 | |
드릴 파손 |
기계, 공작물의 변형 | 기계강성 높임 |
| 여유각 과소 | 정확한 재연삭 | |
| 이송이 빠름 | 이송을 줄임 | |
| 과도한 마모 | 재연삭 실시 | |
| 공작물 진입 나쁨 | 공구와 기계강성 향상 공작물, 클램프 확인 씨닝 변경드릴 부시 사용 |
|
코너부 치핑 |
부적절한 공구재질 | 적적한 재질 적용 |
| 피삭재의 경도 이상 | 절삭조건 변경 | |
| 회전수와 이송이 빠름 | 회전수, 이송 줄임 | |
| 절삭유 부족 | 절삭유 공급방식 변경 | |
날부 치핑 |
드릴 런아웃 과다 | 홀더와 스핀들 확인 |
| 회전수와 이송이 빠름 | 회전수, 이송 줄임 | |
| 여유각 과소 | 적절한 재연삭 | |
| 부적절한 공구재질 | 적절한 재질 적용 | |
코너부 이상 마모 |
재연삭 시기 늦음 | 조기 재연삭 |
| 회전수와 이송이 빠름 | 회전수, 이송 줄임 | |
| 포인트 형상 부적절 | 적절한 치수 선정 | |
| 부적절한 공구재질 | 적절한 재질 적용 | |
| 부적절한 절삭유 선택 | 절삭유 변경 | |
| 치즐의 마모, 파손 | 이송이 빠름 | 이송을 줄임 |
| 포인트 형상 부적절 | 적절한 치수 선정 | |
| 부적절한 공구재질 | 적절한 재질 적용 | |
| 여유각 과소 | 적절한 재연삭 | |
| 마진부 치핑 | 부시 크기 과대 | 적절한 부시 선택 |
| 마진부 용착 | 절삭날 마모로 인한 발열 | 적절한 재연삭 |
| 절삭유 부족 | 급유량, 급유법 변경 | |
| 부적절한 절삭유 선택 | 절삭유 변경 | |
| 취성강한 피삭재 칩배출 불량 | 절삭조건 변경 | |
| 채터링 (비비리) 소음 | 여유각 과도 | 적절한 재연삭 |
| 강성 부족 | 고강성 드릴 | |
| 칩의 감김 | 홈부에 칩의 차임 | 절삭조건 변경 |
| 편마모 | 런아웃 과다 | 처킹시 런아웃 최소화 |